摘要：伴随我们国家的经济建设的持续不断的发展，工业生产发展迅猛，金属材料作为工业生产里的重要生产材料，其机械性能是关键，热处理是提高金属材料机械性能的重要工艺，一旦热处理不当将在某些特定的程度上影响到金属材料的机械性能，进而影响工业生产质量，本文通过对常用金属材料的热处理节能以及创新工艺的详细阐释，以期更好的保障金属材料的机械性能，并强化环保以及创新热处理的应用，全方面推进热处理工艺的更加科学有效的发挥其优势功效。

  前言：金属材料的热处理工艺是工业生产过程中的重要应用工艺，它在某些特定的程度上对于金属材料的机械性能具有决定性的作用，怎么样更好的发挥热处理工艺在工业生产里的应用，并顺应时展，进一步给予工艺创新，同时让热处理工艺更适应当前环保主题，是工业公司的工作重点，需要工业公司给予格外的重视，在工艺设计过程中，强化创新以及节能理念，以更好的为工业生产以及发展服务。

  在工业生产中，普遍的使用的金属有铁、铝、铜、铅、锌、镍、铬、锰等。但用得更多的是它们的合金。金属和合金的内部结构包含两个方面：其一是金属原子之间的结合方式；其二是原子在空间的排列方式。金属的性能和原子在空间的排列配置情况有密切的关系，原子排列方法不一样，金属的性能就出现差异。金属材料热处理过程是将金属工件放在一定的介质中加热到适宜的温度，并在此温度中保持一段时间后，又以不同速度在不同的介质中冷却，通过改变金属材料表面或内部的显微组织架构来改变其性能的一种工艺。

  根据以上分析，能够准确的看出在我们国家金属材料热处理存在很多问题，无论是技术落后还是设备陈旧，都将直接引发能源利用率十分低下，能耗过大，这就使得资源浪费严重。就目前情况而言，作者觉得要想在我国实现金属材料热处理节能的目的，就应该从以下新技术方面寻找突破口。

  加速化学热处理过程的催渗方法就是要提高化学热处理速度，降低化学热处理温度，较少化学热处理时间，节约化学热处理成本，提高化学热处理效率，提高提高化学热处理效益。 一是物理催渗法，利用改变温度、气压，或利用特定的物理场（等离子场、真空、高频、电磁场等），加速渗剂的分解，活化工件表面，提高吸附和吸收能力，加速渗入元素的扩散等。 常用高温化学热处理，高压或负压化学热处理，高频化学热处理，采用弹性振荡加速。二是化学催渗法，主要有卤化物催渗法、提高渗剂活性的催渗方法。在渗剂中加入一种或几种化学试剂或物质，促进渗剂的分解，去除表面钝化膜，改善工件表面活化状态，提高渗剂活性和增加活性原子的浓度，来提升渗入能力，改善渗层质量。

  在技术和条件成熟的情况下，如果将金属材料构件热处理工艺放在真空中进行，不但可以实现低压渗碳等金属材料表面处理工艺，还能够在表面处理工艺结束后直接进行高压气淬，这样一来就可大幅度减少金属材料热处理上班时间，进一步就可降低能源消耗，实现节能目的。

  以目前技术来说，绝对真空是没办法做到的，金属材料真空热处理技术一般在低于 10 Pa 的环境中就可达到理想的效果。在该环境下，金属材料表面处理工艺对金属性能影响也比较小，同时也避免了材料变形、产生气孔等问题，是比较理想的高清洁度、高柔性金属材料热处理方法。该方法已在一些材料热处理工艺中得到应用，并取得了比较好的效果。

  在国外有 20%左右热处理设备采用真空设备，而我国目前为止真空热处理设备在整个热处理设备中所占比重还不到 5%，可见该技术在我国很有大的发展空间和潜力。同时国外真空热处理技术发展已有近 50 年历史，无论在生产真空热处理设备还是真空热处理技术运用上都远高于我国。

  我国金属材料真空热处理技术的发展到推广，还有非常长的路要走。但展望未来，金属材料热处理工艺、真空热处理技术必须进一步推广应用，这样无论对产品性能还是节约能耗都将是一次重大突破。

  当金属材料来热处理后，由于工艺和环境条件制约，难免会在金属材料内部留下微小裂纹、热残余应力等缺陷，如果不进行正确处理，轻则影响金属材料在使用的过程中的寿命，重则使该材料损伤乃至不合格，需重新来加工处理，造成资源浪费，无法达到节能目的。而振动时效处理技术就是针对这一问题，消除金属材料在热处理过程中产生的热残余应力等缺陷，从而避免重复热处理，实现节能。正常的情况下，振动时效处理技术能直接节省电能 20%左右，进而节省燃料资源 40%左右。

  目前，我国绝大多数热处理厂使用的热处理设备材料均是普通材料，这样的材料不仅导热性能差，保温隔热能力更是无法保障。这就要消耗更多能量来维持金属材料热处理工序，必然导致了不必要能耗。如果采用陶瓷纤维等隔热和保温性能好的材料来代替普通材料，在节能方面一定能取得比较好的效果。同时在废热处理上，传统热处理工艺并没有将其很好地利用，而是直接排放到外部环境。如果用换热管等装置将其回收利用，用来对炉子进行预热，那么将会大幅度的提升能源利用率，进而达到节能的目的。

  低温快速渗碳或碳氮共渗技术是适用于低温快速渗碳或碳氮共渗的节能新技术。该技术只需利用催渗剂进行适当的工艺调整即可。低温快速渗碳或碳氮共渗技术的核心是通过在渗碳气氛中添加微量的催渗剂，使丙烷、丙酮、煤油等渗碳介质在气氛中产生部分活性高的正四价的碳离子，在奥氏体中扩散阻力小、扩散速度快。

  可减少变形，减少产品晶粒粗化倾向，使本质粗晶粒钢渗碳直接淬火后的马氏体级别得到一定控制，显著节约能量，合理规划利用价格实惠公道的本质粗晶粒钢，提高零件的强度和韧性，进一步延长设备及其耐热元件寿命。

  在同样工艺温度下，低温快速渗碳或碳氮共渗技术可显著减少工件在高温阶段的保持时间，防止氧化和脱碳，节约电费，提高生产效率，减少变形。低温快速渗碳或碳氮共渗技术还能大大的提升渗碳或碳氮共渗气氛中碳的活性，减少炭黑，延长氧探头寿命。

  金属碳化物扩散覆层技术是在一定的处理温度下将工件置于硼砂熔盐及其特种介质中， 通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，在工件表面扩散而形成一层几微米至二十余微米的钛、铌、铬、钒等金属碳化物层。

  这在某些特定的程度上能够进一步提升金属表面的抗磨效果，并全方面提高其机械性能，是很有效的热处理方式。

  目前在解决冷作模具磨损失效的应用其技术、质量、成本等综合优势显著。金属碳化物扩散覆层适合于磨损失效、在常温下工作的工件。由于模具表面硬度大幅度的提升，全面解决磨损、拉毛等现象，同等工况下，常规使用的寿命平均提高十倍以上。由于扩散覆层与基体冶金结合，表现出最优异的抗剥离性，可反复处理，论工件形状如何，都能形成均匀的被覆层，处理过程中模具变形较小；被扩散覆层后的表面粗糙度与处理前大致相同，若母材表面加工光滑，扩散覆层处理后可直接使用。

  金属碳化物扩散覆层技术是在工件表明产生 TiC、NbC、VC 等 ，使工件表面硬度可达 HV 2200 HV～3600HV，光洁度可达 Ra0.2，模具工件常规使用的寿命大幅度的提升，降低了模具的制作和维修费用，产品废品率和次品率大幅度降低，生产的全部过程中不用经常拆装、维修模具，劳动效率大幅度提高。由于在部分冲压加工工艺中可完全省去原用的磷化、皂化工序，生产的全部过程更环保、更安全，生产现场更易于管理。金属碳化物扩散覆层可直接的应用以磨损失效的冷作模具、标件，冲压、挤压、冷镦工艺中的成形、整形。

  结语：综上所述，随着我们国家工业生产的持续不断的发展与壮大，科学技术的慢慢的提升，金属材料的热处理工艺也将得到更大的发展与创新，并逐步发挥其月来月重要的作用，更加全面的提高金属材料的机械性能，为工业生产的更逐步发展提供重要的技术保障。

  [1] 邵奇惠.金属材料及热处理（初中级电气焊工适用）[J]. 机械工业出版社，